1 DZIEŃ

KROK 1. Metodyka projektów optymalizacji – dobór narzędzi analitycznych, podstawy projektowania i przygotowanie strategii

• Mapowanie ruchów fizycznego transportu materiałów

o   tworzenie layout’ów przepływu w kilku modelach

o   definicja tras i typów transportów w mierzeniu efektywności procesów

• Tabele transportowe

o   tworzenie tabel na podstawie mapy ruchów materiałowych

o   nanoszenie w tabeli tras transportowych zgodnych ze specyfiką zakładu

o   przygotowanie funkcjonalne tabel do wypełnienia danymi ilościowym

• Obliczanie częstotliwości ruchów materiałowych

o   kalkulacje na podstawie danych systemowych MRP

o   obliczenia na podstawie wywiadów i pomiarów uzupełniających 

• Wyliczanie czasochłonności wykonywanych zadań

o   metody analiz ruchów elementarnych MTM

o   chronometraż i nagrania wideo

o   metody szacowania i porównywania

o   obliczanie zgodnie z zasadami normowania czasów w transporcie wewnętrznym i produkcji 

• Planowanie zapotrzebowania na personel

o   tworzenie arkuszy kalkulacji zmiennego zapotrzebowania kadrowego

o   kalkulacje zapotrzebowania netto i brutto z uwzględnieniem absencji i innych zdarzeń nieprzewidzianych

o   monitoring prawidłowości kształtowania poziomu zatrudnienia
 

2 DZIEŃ

KROK 2. Optymalizacja funkcjonowania transportu i obsługi produkcji – wdrażanie kompletnego projektu usprawniającego dostosowanego do specyfiki przedsiębiorstwa

• Minimalizacja ilości pokonywanych przebiegów – eliminacja obszarów przerostu obsługi transportu
• Wykorzystanie diagramów Sankey do planowania layout’ów zakładu w wielu wariantach
• Redukcja czasochłonności procesów i typizacja prac manualnych
• Standaryzacja pracy i wdrażanie 5s w obszarach transportu i produkcji
• Wdrażanie sprawdzonych metod powiązanych z Lean Manufacturing
• System ssący Kanban – identyfikacja obszarów wdrożeniowych i projektowanie sygnałów ssących
• Supermarkety i „mleczarze” (milk-runner) – projektowanie i obliczanie poziomu zapasów
• Poprawa ergonomii i minimalizacja negatywnych skutków monotonii pracy
• Zasada chaku-chaku w przepływie materiału – metoda ciągłości w praktycznym ujęciu: od redukcji zapotrzebowania na powierzchnię przez eliminację czasów oczekiwania po efektywność jednego gniazda wytwórczego
• Tablice planistyczne FIFO i Heijunka – „manualne” równoważenie produkcji
•  Przepływ jednej sztuki w kategoriach skali mikro (stanowisk produkcyjnych) i skali makro (całego zakładu)
•  Dostawy  JiT (Just In Time) i JiS (Just In Sequence) w transporcie wewnętrznym i zewnętrznym
•  Zasada „shop in shop” w optymalizacji przepływu materiału pomiędzy dostawcami zewnętrznymi a klientami
• Kształtowanie poziomu zapasów w toku produkcyjnym i podejmowanie działań redukujących.

 

KROK 3. Warsztaty praktyczne z zakresu zastosowania metodyki projektów optymalizacji – przygotowanie projektu wdrożeniowego z uwzględnieniem jego kluczowych etapów

1.       Mapowanie ruchów fizycznego transportu materiałów – warianty dedykowane różnym typom działań
2.       Tworzenie tabel transportowych – narzędziowe wykorzystanie danych
3.       Obliczanie częstotliwości ruchów materiałowych – eksport i analiza danych systemowych
4.       Obliczanie czasochłonności i obciążenia na poszczególnych trasach
5.       Optymalizacja przepływu i metod pracy – redukcja  nadwyżek procesów i czynności
6.       Kalkulacja zapotrzebowania na personel
7.       Kalkulacje zwrotów opłacalności wdrożenia usprawnień
8.     Przygotowanie pełnego harmonogramu wdrożenia